如何进行自动钨极氩弧焊

    自动钨极氩弧焊时，焊枪在焊接电流180A以下可采用自然冷却，焊接电流在180A以上的必须用水冷却。同时，焊枪要求接触和导电良好，保证有足够的有效保护区域和气流挺度，焊枪上所有转动零件的同心度不应大于0. 2mm。

    自动钨极氩弧焊对坡口组对的质量要求高，组对后的错边量越小越好。允许的局部间隙与错边量见表6-11。如果对接间隙超过表6-11所允许的数值，在焊接时容易出现烧穿。

    表6-11    自动钨极氩弧焊允许的局部间隙与错边量    mm

    焊件可用加填焊丝或不加填焊丝的手工钨极氩弧焊进行定位焊，定位焊合格后，要将定位焊点与基本金属打磨齐平后，再进行焊接。如果将焊件在焊接夹具上固定后进行焊接，则可不用进行定位焊。

    焊接前，应使钨极中心对准焊件的对接缝，其偏差不得超过±0. 2mm。钨极伸出喷嘴的长度应在5～8mm，即喷嘴到焊件的距离应在7～10mm，钨极端头到焊件的距离，即电弧长度应在0.8～3mm。其中，对于不加填焊丝的自动钨极氩弧焊，弧长最好在0.8～2mm；对于加填焊丝的自动钨极氩弧焊，弧长最好在2.5～3mm。如果焊接时需加填焊丝，送焊丝的焊丝嘴应随着焊丝直径的不同而更换。如所使用的焊丝直径为0. 8mm、1mm、1.6mm、2mm，则焊丝嘴的内径相应地为0. 9mm、1.1mm、1.65mm、2.1mm。

    当自动钨极氩弧焊需加填焊丝时，焊丝表面应清理干净，焊丝应有条理地盘绕在焊丝盘内，并应均匀地送进，不应有打滑现象。焊丝伸出焊丝嘴的长度应在10～15 mm，焊丝与钨极的夹角应保持在85°～90°，焊丝与焊件水平方向的夹角保持在5°～10°，钨极与焊件水平方向的夹角保持在80°～85°。焊丝、焊件与钨极的位置如图6-39所示。

    引弧前要先送氩气，以吹尽焊枪和管路中的空气，并调整好所需要的氩气流量。然后按下“启动”按钮，使焊接电源与自动焊车电源接通。采用高频引弧时，可用高频振荡器引弧，但电弧引燃后，应立即切断振荡器电源。也可采用接触法引弧，用炭棒轻轻触及钨极，使钨极与引弧板短路而引燃电弧。

    图6-39    钨极自动氩弧焊时焊丝、焊件与钨极的相对位置

    在引弧后，应逐渐增加焊接电流到正常值，同时输送焊丝，进行正常焊接。在焊接收尾时，应使焊缝重叠25～40mm的长度。重叠开始后，降低送丝速度，同时，衰减焊接电流到一定数值后，再停止送丝切断电源，以防止在收弧时产生弧坑缩孑L和裂纹等缺陷。为了消除直焊缝的起始端和末端的烧缺，也可在焊缝的起始端和末端加装引弧板和引出板（熄弧板），引弧板和引出板与焊件材料相同，厚度相同，尺寸约为30mm×40mm，并在引弧板和引出板上进行引弧和熄弧的操作。

    停止焊接时，按“停止”按钮，切断焊接电源与自动焊车电源。电弧熄灭后，再停止送氩气，以防止钨极被氧化。

    焊接需要保护焊缝背面不氧化的材料（如奥氏体不锈钢）时，应在焊缝背面垫上带沟槽的铜垫板，也可焊接时在焊缝背面通氩气，其流量为焊接时保护气体流量的30%～50%。铜垫板的沟槽尺寸见表6-12。

    表6-12    铜垫板的沟槽尺寸    mm

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