影响输入给PLC信号出错的原因及可靠性的提高

    (1)影响输入给PLC信号出错的原因

    虽然PLC本身都具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量信号出现错误，致使模拟量信号出现较大偏差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，都可能使控制过程出错，造成无法挽回的经济损失。影响现场输入给PLC信号出错的主要原因有：

    ①传输信号线短路或断路（由于机械拉扯，线路自身老化，特别是鼠害）。当传输信号线出故障时，现场信号无法传送给PLC，造成控制出错。

    ②机械触点抖动。现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了滤波电路，软件增加微分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指令中出错，出现错误控制结果。

    ③现场传感器、检测开关自身出故障。如触点接触不良，传感器反映现场非电量偏差较大或不能正常工作等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。

   (2)提高现场输入给PLC信号的可靠性

    要提高整个PLC控制系统的可靠性，必须提高输入信号的可靠性和执行器件动作的准确性。由于PLC本身有许多寄存器，可以替代原来的器件，提高设备性能价格比、利用率，发挥PLC的巨大潜能，让PLC能及时发现问题，用声光等报警方法提示给操作人员，尽快排除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。

    首先，要选择可靠性较高的现场传感器和各种开关，防止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次，在程序设计时增加数字滤波程序、技术处理等，增加输入信号的可信性。

    数字信号滤波一般采用程序设计方法，在现场输入触点后加一定时器，定时时间根据触点抖动情况和系统要求的响应速度确定，一般在几十毫秒，这样可保证触点确实稳定闭合后，才有其他响应。对现场模拟信号连续采样3次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。3次采样数据分别存放在数据寄存器DT10、DT11、DT12中，最后1次采样结束后利用数据比较、数据交换指令、数据段比较指令去掉最大和最小值，保留中间值作为本次采样结果存放在数据寄存器DT0中。

    如进行液位控制，由于储罐的尺寸是已知的，进液或出液的阀门开度和压力是已知的，在一定时间里罐内液体变化高度大约在什么范围是知道的，如果这时液位计送给PLC的数据和估算液位高度相差较大，判断可能是液位计故障，通过故障报警系统通知操作人员检查该液位计。又如各储罐有上下液位极限保护，当开关动作时发出信号给PLC，程序将这信号和该储罐液位计信号对比，如果液位计读数也在极限位置，说明该信号是真实的；如果液位计读数不在极限位置，判断可能是液位极限开关故障或传送信号线路故障，同样通过报警系统通知操作人员处理该故障。由于在程序设计时采用了上述方法，输人信号的可靠性大大提高。