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用于电器元件封装的外壳的制作专利

来源:未知 编辑:晚一步 时间:2018-07-04
用于电器元件封装的外壳的制作方法

本实用新型涉及电器元件封装技术领域,具体涉及一种用于电器元件封装的外壳。



背景技术:

为使电器元件,例如滤波器、变压器、电感电容元件等能够正常工作,不受外界干扰,通常需要将上述电器元件封装在外壳内。外壳通常具有用于安装的法兰,集成电器元件的外壳能够通过法兰安装至固定建筑物的壁面上,也可以安装至高速运行的列车上。

现有技术中,为了使外壳能够牢固的被安装,通常将法兰做的比较厚,以保证外壳和安装面之间的连接强度;或者,使用强度较高的材料以增加连接强度。但是,以上方式均会增加材料成本,还会使产品具有较大的质量,不利于产品的轻量化设计。



技术实现要素:

本实用新型解决的问题是现有技术中用于电器元件封装的外壳通常具有较厚的法兰,增加成本,不利于产品轻量化。

为解决上述问题,本实用新型提供一种用于电器元件封装的外壳,包括底壁和周向环绕所述底壁、并与所述底壁固定连接的侧壁,所述底壁、侧壁围成适于容纳电器元件的容纳腔,所述底壁向外延伸出容纳腔外形成法兰,所述外壳还包括肋,所述肋固定连接所述法兰和侧壁。

可选的,所述肋一体成型于所述法兰;和/或,所述肋一体成型于所述侧壁。

可选的,所述侧壁包括面对面设置的第一侧壁和第二侧壁,所述第一侧壁、第二侧壁和底壁一体成型。

可选的,所述侧壁还包括面对面设置的第三侧壁和第四侧壁,所述第三侧壁螺接或焊接固定于所述第一侧壁、第二侧壁,所述第四侧壁螺接或焊接固定于所述第一侧壁、第二侧壁。

可选的,所述法兰沿第一方向向外延伸,所述第一方向为所述第三侧壁、第四侧壁面对面的方向。

可选的,所述法兰一体成型于所述底壁。

可选的,所述外壳包括多个所述肋,多个所述肋沿第二方向均匀分布,所述第二方向为所述第一侧壁、第二侧壁面对面的方向。

可选的,所述法兰包括与所述第三侧壁对应设置的第一法兰,所述肋固定连接所述第一法兰和第三侧壁;和/或,所述肋固定连接所述第一法兰和第一侧壁、第二侧壁。

可选的,所述法兰包括与所述第四侧壁对应设置的第二法兰,所述肋固定连接所述第二法兰和第四侧壁;和/或,所述肋固定连接所述第二法兰和第一侧壁、第二侧壁。

可选的,所述第一侧壁、第二侧壁的厚度大于所述第三侧壁、第四侧壁的厚度。

与现有技术相比,本实用新型的技术方案具有以下优点:

所述用于电器元件封装的外壳,包括底壁和周向围绕底壁的侧壁,通过在位于外壳底部的法兰和侧壁之间设置肋,使肋固定连接法兰和侧壁。从而能够使所述法兰具有更好的强度,能够避免因法兰强度不够,发生变形、撕裂导致外壳掉落。此外,在使法兰具有同样强度的前提下,所述法兰能够做的相对更薄或采用相对更为便宜的材料,从而能够减少材料成本;同时,使外壳的质量相对较小,有利于产品的轻量化设计。

进一步的,在外壳制造成型之前,所述底壁、第一侧壁、第二侧壁、第一法兰、第二法兰、第一肋和第二肋均位于同一平面上,能够作为一个金属板一体冲压成型。从而能够极大的方便外壳的制造,无需进行焊接、螺接等固定程序,简化制造工艺,降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例用于电器元件封装的外壳的立体结构图;

图2是图1所示外壳的底壁和第一侧壁、第二侧壁连接示意图;

图3是图2所示底壁、第一侧壁和第二侧壁的展开图;

图4是图1所示外壳的第三侧壁、第四侧壁的立体结构图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂,下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

参照图1,一种用于电器元件封装的外壳100,包括底壁10和周向围绕所述底壁10的侧壁20。其中,所述侧壁20固定设置于所述底壁10,所述底壁10和侧壁20围成容纳腔100a。所述容纳腔100a内适于填充环氧树脂灌封胶等以封装电器元件,例如滤波器、变压器和电感电容元件等,从而使电器元件能够正常工作,不受外界干扰。

所述外壳100的底部具有用于安装的法兰30,法兰30上设有多个安装孔30a,集成电器元件的外壳100能够通过所述安装孔30a将法兰30安装至固定建筑物上,或安装至高速运行的列车上。

本实施例中,所述外壳100还包括肋40,所述肋40固定连接法兰30和侧壁20。所述肋40相当于加强筋,能够使所述法兰30具有更好的强度,避免因法兰30强度不够,发生变形、撕裂导致外壳100掉落。

另外,相较于现有技术,使所述法兰具有同样强度的前提下,本实施例的法兰30能够做的相对更薄或采用相对更为便宜的材料,从而能够减少材料成本,使外壳100的质量相对较小,有利于产品的轻量化设计。

继续参照图1,所述侧壁20包括沿第一方向x面对面设置的第三侧壁23和第四侧壁24,沿第二方向y面对面设置的第一侧壁21和第二侧壁22,所述第一侧壁21、第三侧壁23、第二侧壁22和第四侧壁24依次连接,和所述底壁10围成所述容纳腔100a。

其中,所述法兰30沿第一方向x向外延伸。具体的,所述法兰30包括第一法兰31和第二法兰32,所述第一法兰31位于第三侧壁23所在一侧,所述第二法兰32位于第四侧壁24所在一侧。

所述肋40包括第一肋41和第二肋42,所述第一肋41固定连接所述第一法兰31和第一侧壁21、第二侧壁22,以使第一法兰31具有更好的强度;所述第二肋42固定连接所述第二法兰32和第一侧壁21、第二侧壁22,以使第二法兰32具有更好的强度。

在其他变形例中,还可以使所述第一肋41固定连接第一法兰31和第三侧壁23,使所述第二肋42固定连接第二法兰32和第四侧壁24,以使所述第一法兰31、第二法兰32具有更好的强度。

其中,所述第一肋41可以设置多个,沿所述第二方向y均匀分布;所述第二肋42可以设置多个,沿所述第二方向y均匀分布,以进一步增加所述第一法兰31、第二法兰32的强度。

在其他变形例中,所述法兰也可以沿所述第二方向y延伸,使法兰分别与所述第一侧壁21、第二侧壁22相对应。此时,所述肋也分别设置在第一侧壁21、第二侧壁22的两侧,固定连接侧壁20和法兰,同样能够增加法兰的强度,避免法兰发生变形、撕裂导致外壳100掉落。

继续参照图2,所述第一侧壁31、第二侧壁32一体成型于所述底壁10。

进一步的,所述第一法兰31、第二法兰32和所述第一肋41、第二肋42均一体成型于所述底壁10。

具体的,如图3所示,在外壳100制造成型之前,所述底壁10、第一侧壁21、第二侧壁22、第一法兰31、第二法兰32、第一肋41和第二肋42均位于同一平面上,以上结构的组合作为金属板能够一体冲压成型,且以上结构均具有相同的厚度。

对冲压成型后的金属板沿图中虚线进行折弯,中间部分形成所述底壁10、第一法兰31和第二法兰32,两侧部分形成所述第一侧壁21、第二侧壁22、第一肋41和第二肋22。

本实施例中,所述第一侧壁21、第二侧壁22能够与底壁10一体成型,从而能够极大的方便外壳100的制造,无需进行焊接、螺接等固定程序,简化制造工艺,降低生产成本。

同时,所述第一法兰31、第二法兰32与底壁10一体成型,且沿所述第一方向x分别位于底壁10的两侧。也就是说,当所述金属板沿图中虚线进行折弯时,所述第一法兰31、第二法兰32能够自动形成,无需其他工艺对法兰进行加工,进一步简化制造工艺、降低生产成本。

进一步的,所述第一肋41、第二肋与底壁10一体成型。第一肋41有两个,其中一个固定连接第一法兰31和第一侧壁21,另一个固定连接第一法兰31和第二侧壁22;第二肋42有两个,其中一个固定连接第二法兰32和第一侧壁21,另一个固定连接第二法兰32和第二侧壁22。

同样的,当所述金属板沿图中虚线进行折弯时,所述第一肋41、第二肋42能够自动形成,无需利用螺接或焊接工艺固定所述第一肋41、第二肋42,进一步简化制造工艺、降低生产成本。

继续参照图3,为使所述第一肋41能够更好的加强第一法兰31的强度,本实施例中,沿第一方向x,所述第一肋41延伸至第一法兰31的边缘,且所述第一肋41与第一侧壁21之间的夹角α满足:α≤45°;所述第一肋41与第二侧壁22之间的夹角β满足:β≤45°。

因此,所述第一肋41与第一法兰31的连接距离能够相对较长,第一肋41与第一侧壁21、第二侧壁22的连接距离能够相对较长,增加了第一法兰31和第一侧壁21、第二侧壁22之间的连接作用力,从而使所述第一法兰31具有更好的强度,更不容易发生变形,不易被撕裂。

同样的,所述第二肋42延伸至第二法兰32的边缘,且所述第二肋42与第一侧壁21之间的夹角γ满足:γ≤45°;所述第二肋42与第二侧壁22之间的夹角θ满足:θ≤45°。

因此,所述第二肋42与第二法兰32的连接距离能够相对较长,第二肋42与第一侧壁21、第二侧壁22的连接距离能够相对较长,增加了第二法兰31和第一侧壁21、第二侧壁22之间的连接作用力,从而使所述第二法兰31具有更好的强度,更不容易发生变形,不易被撕裂。

参照图4,所述第三侧壁23、第四侧壁24沿第一方向x面对面设置。其中,所述第三侧壁23的侧边设有螺纹孔23a,所述第四侧壁24的侧边设有螺纹孔24a;对应的所述第一侧壁21、第二侧壁22上分别设有螺纹孔21a、螺纹孔22a(图3所示)。所述第三侧壁23螺接固定于所述第一侧壁21和第二侧壁22,所述第四侧壁24螺接固定于所述第一侧壁21和第二侧壁22。

在其他变形例中,所述第三侧壁23还可以焊接固定于所述第一侧壁21和第二侧壁22,所述第四侧壁24也可以焊接固定于所述第一侧壁21和第二侧壁22,不影响本技术方案的实施。

需要说明的是,设置于第一侧壁21上的螺纹孔21a、设置于第二侧壁22上的螺纹孔22a和设置于法兰30上的安装孔30a均可以在金属板(图3所示未折弯之前)上进行开孔。此时,开孔工艺简单,能够降低制造成本。

本实施例中,所述底壁10、第一侧壁21、第二侧壁22、第一法兰31和第二法兰32因为一体冲压成型,因而均具有相同的厚度。但是,所述第三侧壁23、第四侧壁24的作用在于围成容纳腔100a,并不需要具有较大的强度,因此,使所述第三侧壁23、第四侧壁24的厚度小于第一侧壁21、第二侧壁22的厚度。

使所述第三侧壁23、第四侧壁24具有相对较小的厚度,从而能够进一步减少材料成本,使外壳100的质量相对较小,有利于产品的轻量化设计。

虽然本实用新型披露如上,但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员,在不脱离本实用新型的精神和范围内,均可作各种更动与修改,因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

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